Coût réel des arrêts machine
1.Une panne ne se résume pas à sa durée
Une machine essentielle tombe en panne pendant deux heures. La maintenance intervient et le responsable réorganise le planning pour rattraper le retard, parfois au prix d’heures supplémentaires.
Avec une panne de deux heures chaque semaine, cela représente 104 heures d’arrêt par an. Si chaque panne nécessite une heure supplémentaire pour rattraper le retard, cela ajoute 52 heures supplémentaires par an.
Derrière chaque panne se cachent des coûts : heures supplémentaires, main-d’œuvre, pièces de rechange, etc. Le problème, c’est que ces informations sont dispersées dans plusieurs logiciels, ce qui complique le calcul de l’impact financier réel de chaque panne.
3.Chiffrez le coût réel de chaque panne
Pour obtenir une vision complète, le responsable doit récupérer les données de chaque outil, rassembler les rapports et rapprocher les chiffres manuellement.
Ce travail prend du temps et ne permet pas toujours de chiffrer précisément le coût réel de chaque panne pour l’usine.
Nous vous proposons un système d’analyse des coûts d’arrêt machine, connecté aux outils existants de votre usine.
Cette solution permet de centraliser et de croiser automatiquement les données pour calculer le coût réel de chaque panne, en tenant compte des durées d’arrêt, des heures supplémentaires, du temps d’intervention des techniciens, des pièces remplacées et des frais de réparation.
Ce type d’outillage permet au directeur d’usine de maîtriser les pertes financières liées aux arrêts des lignes de production